테슬라 '언박스드 프로세스 (Unboxed Process)'

테슬라 '언박스드 프로세스 (Unboxed Process)' - 3월 1 테슬라 인베스터데이 발표

 

기존 자동차 생산 방식 : 차량 골격에 해당하는 차체(Body)를 먼저 완성하고 차량 내부 부품을 장착하며 차량 완성

프레스 → 차체 → 도장 → 의장(조립) 공장 순서로 구성

1. 연구소 : 제품 설계, 설계 도면 바탕 금형 신작/개조

2. 금형 : 프레스 기계에 상하로 장착, 철판을 금형 사이에 두고 세게 눌러 성형

3. 성형된 부품 : 차체 공장에서 용접되어 3차원 형상 차체를 만듦 (BIW)

4. BIW : 도장공장에서 페인팅되며 의장 공장에서 도어를 제거한 뒤 차량 내부에 부품/샤시 장착

5. 도어 재장착

--- 프레스/차체/도장/의장 공장 사이에 재고 창고가 있으나, 라인이 순차적(1자 라인)으로 연결된 형태

 

기존 자동차 생산 방식 한계 : 차체 형상을 먼저 만들고 난 후 차량 내부 부품을 조립하므로, 차량 내부에 조립 설비가 들어가고 나오기 어려워 일정 비율 이상 자동화가 어려움, 작업자가 차량 외부에서 부품을 잡은 후 차 내부로 들어가 부품 조립, 생산성 낮음

 

테슬라 '언박스드 프로세스' : 6개의 빅 모듈(Big Module) 조립 통한 차량 완성 - 제조 비용 1/2 절감 

6개 모듈(프론트 바디, 리어 바디, 플로어, 왼쪽/오른쪽 사이드, 기타(문/후드))으로 나누어 페인팅과 조립 완료 후 마지막 단계에서 6개의 빅 모듈을 하나로 합쳐 차량 완성, 생선뼈와 같은 형태의 레이아웃으로 라인 연결

1. 프론트 바디, 리어 바디를 앞 뒤로 놓은 후 왼쪽/오른쪽 사이드 연결

2. 배터리 부착된 플로어+의장품 장착

3. 후드 도어 트렁크 리드 등 기타 부품 조립 

 

테슬라 '언박스드 프로세스' 장점

1. 자동화에 의한 생산성 향상 -- 기존 BIW의 폐공간에 의한 의장부품 조립 자동화 한계 극복, 오픈된 공간에서 모듈 단위로 조립 + 작업자 접근성이 높아지기 때문

2. 생산리드타임 단축 -- 기존 공장 : 4개 공장 직렬 배치 및 순차적 진행으로 인한 일정 시간 소요

                                            -- 언박스드 프로세스 : 6개 빅 모듈 동시 병행 조립으로 인한 리드타임 극적 단축

3. 공장 콤팩트화 : '생성뼈' 처럼 생긴 레이아웃 - 6개 서브라인 + 메인라인 구조로 생산 라인 설치 면적 40% 이상 감축

- 이러한 생산 라인 축소화는 공장 신증설 시 초기 투자 비용 절감 및 공사 기간 단축을 가능케 함

 

 

주요 시사점

- 생산시스템의 주요 이슈 및 변화 방향

- 6개의 빅 모듈 조립, 제조 코스트 1/2 절감

1. 자동화에 의한 생산성 향상

2. 제조 시간 단축

3. 공장 콤팩트화

4. 제조 인력 40%, 제조 공간 및 리드타임 30% ↓

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전략 해석 : 경기 침체로 인한 저가 제품 인기 상승, 테슬라 차량 가격인하 통한 시장을 확대